Processtappen

De verwerking van granen is een productieproces dat bestaat uit verschillende stappen.
Deze stappen staan hieronder beschreven.

Voordat de producten uitgeleverd kunnen worden, gaan er een aantal processtappen aan vooraf. De verwerking van de granen begint in de oogstmaanden (juli/augustus) met de ontvangst van de granen. Na het drogen wordt het graan opgeslagen in klimaatgecontroleerde silo’s. Vanuit deze voorraad wordt het hele jaar geput om op bestelling verse producten te maken.

1. Voorreinigen

Het graan wordt los gestort of in zakken ontvangen. Het bevat vaak nog verontreinigingen zoals stro, grof onkruid, steentjes, loze en aangetaste korrels. Deze ongerechtigheden worden eruit gezogen met behulp van een voorreiniger. Dit is een soort overmaatse stofzuiger. De granen bevatten bij binnenkomst meestal nog zo’n 18 tot 20% vocht.

2. Drogen

Om graan bederfvrij te kunnen bewaren, mag het vochtgehalte niet hoger dan 16% zijn. Het is daarom nodig de granen met warme lucht na te drogen. Het graan wordt tot maximaal 40 graden Celsius verwarmd, omdat anders de kiemkracht verloren kan gaan. Het warme graan zakt langzaam naar beneden, waar het in silo’s wordt opgeslagen.

3. Opslag

Na deze stappen wordt het graan in een van de silo’s opgeslagen. Alle granen hebben zoveel mogelijk een vaste silo om vermenging te voorkomen. De silo’s kunnen goed belucht worden. In iedere silo zit een temperatuurmeter. In de oogsttijd en de weken daarna wordt dagelijks de temperatuur afgelezen en genoteerd. Als het graan eenmaal in goede conditie is, wordt de temperatuur wekelijks gecontroleerd.

4. Pellen van haver en gerst

De meeste granen hoeven niet gepeld te worden of kopen we gepeld in. Dit geldt echter niet voor haver en gerst.

Haver is omhuld door een pel die niet met de korrel vergroeid is, maar redelijk ‘los’ in de kaf zit opgesloten. De pel is erg glad van buiten, zodat wrijven als bij gerst geen zin heeft. Door nu de haver in een soort centrifuge te stoppen, schiet de korrel los uit de pel. In de peller wordt de haver uit zijn pel geschoten. Ongeveer 20% van de korrels blijft ongepeld en wordt teruggevoerd en grotendeels bij de 2e poging alsnog gepeld. Zo krijgen we van 100 kg ongepelde haver uiteindelijk 60 tot 75 kg gepelde haver en 25 tot 40 kg afval (met name pellen).

Gerst heeft een vastgegroeide kafhuid die er tijdens de groei en opslag voor zorgt dat de korrel beschermd wordt tegen vocht, schimmels en parasieten. Deze oneetbare bescherming wordt er pas vlak voor het pletten afgehaald, omdat smaak en weerstand tegen aantasting minder worden als men de gerst na het pellen lang laat staan. De gerst wordt op traditionele wijze van haar pel ontdaan door de korrels intensief tegen elkaar te wrijven tussen de draaiende pelsteen en het omringende pelblik. Dit is een zeef waar de gerst niet doorheen kan, maar het stof en de pelletjes wel. Door de wrijving gaat de pel stuk en laat van de korrel los. De gerstepeller kan nu zodanig ingesteld worden dat de pel losgewreven wordt zonder dat de zemel en de kiem geraakt worden. De voedingswaarde blijft zo grotendeels behouden

5. Schonen

Niet alle stof, stro, onkruidzaad e.d. is verdwenen met het voorreinigen. Om het graan helemaal zuiver te krijgen, is het nodig door middel van zuigen en zeven het graan te ‘schonen’. We kunnen in de eerste plaats scheiden op soortelijk gewicht: stro en kaf zijn lichter dan graan, stenen zijn zwaarder. Daarnaast gebruiken we verschillende zeven om te grote of te kleine delen uit te zeven. Op deze manier krijgen we zuiver graan dat geschikt is om tot vlokken geplet te worden of om als heel graan in de winkels te verkopen. Achter het schoningsapparaat staat een zogeheten trieur die ervoor zorgt dat de ronde onkruidzaadjes, zoals wikke, of stukjes klei gescheiden worden van het langwerpige graan.

6. Pletten

Een dag voordat de granen geplet worden worden ze eerst geweekt. De volgende dag wordt het graan in een silo gestort. Van daaruit komen de granen op een band waar ze voorverwarmd worden met gasbranders. De warmte wordt voor het grootste deel overgebracht door warmtestraling, wat te vergelijken is met de warmtestralen van de zon. Door deze verwarming wordt het graan zachter en soepel. Het graan moet in ieder geval een aantal minuten op temperatuur gehouden worden om bitter worden tijdens het bewaren te voorkomen. Met name haver en gierst bevatten in vergelijking met andere granen veel vet dat na beschadiging van de korrel onder invloed van een enzym (lipase) ranzig wordt. Door het voorverwarmen schakelen we deze enzymactiviteit uit en blijft de vlok smakelijk. Het voorverwarmen zorgt ervoor dat het graanzetmeel genoeg samenhang krijgt om als vlok niet uit elkaar te vallen. Na verwarming plet een wals de granen tot vlokken waarna de vlokken op een band vallen, afkoelen en vocht kwijtraken.

7. Muesli mengen

Om muesli te mengen, hebben we zelf een roestvrijstalen menger ontworpen. Het is belangrijk om breuk van de vlokken te voorkomen. Deze menger wordt van bovenuit gevuld met het mengsel dat op dat moment gemaakt moet worden. Het mengsel wordt zo kort mogelijk gemengd ter voorkoming van breuk, maar juist genoeg voor de goede vermenging. Een mengsel kan bestaan uit:

  • 7-korenvlokken
  • 4-korenvlokken
  • 3-korenvlokken
  • krokante vlokken
  • zuidvruchten (b.v. rozijnen, abrikozen, krenten)
  • noordvruchten (b.v. appels, peren, pruimen, bosvruchten)
  • noten, al dan niet gebroken

Na vermenging wordt het mengsel ter plaatse opgeslagen in grootverpakking of in een rolcontainer, waarmee het naar de inpakmachine gebracht wordt.

8. Verpakken

Het verpakken gebeurt met een volledig automatische machine. Allereerst wordt het product afgewogen. Daarna wordt vanuit een rol de folie bedrukt met de productnaam, barcode en THT-datum (tenminste houdbaar tot). De folie wordt om een schouder geleid en het zakje wordt aan de onderkant en achterkant geseald. Het product valt dan in de zak en wordt tenslotte aan de bovenkant dichtgeseald. Tijdens het vullen van het zakje valt het product door een metaaldetector heen. Het zakje wordt daarna getransporteerd naar een verzameltafel waar de zakjes in een omdoos verpakt worden. Tot slot wordt de productnaam met THT-datum op de doos geprint.